yacc: Все сообщения за 21 Января 2024 года

yacc

старожил

★★★

Но решение было принято: делать! Не стану подробно останавливаться на всех вопросах, которые, как огромные ухабы, вырастали на нашем пути. Любой производственник меня поймёт. Начали с... «паровоза». Так мы назвали наш главный конвейер, призванный решить задачу организации технологии, сборки и монтажа стоек ЭВМ «Минск-32». Почему назвали «паровоз»? Стойки, как вагоны, располагались одна за другой и двигались через определённый промежуток времени на определённый шаг.
Итак, «паровоз». Но «лететь вперёд» надо было с умом. Чтобы запустить конвейер, необходимо было создать кратность, то есть одна стойка изготавливалась за один круг, другая — за два, а третья могла ходить по кругу пять и более раз. Казалось бы: ну и что? Конвейер действует! Но при такой организации дела рабочие на отдельных, «быстрых» операциях были бы не загружены. По этому поводу много было споров. Стоит ли развивать это дело, окупятся ли затраты, не придётся ли его вскоре резать «ломтиками» автогеном — и на свалку?..
После длительных споров и известных сомнений, при продолжавших существовать «за» и «против» конвейер сборки и монтажа стоек и рам ЭВМ «Минск-32» всё же стал монтироваться в цехе № 2.
А ведь была и ещё проблема! Против внедрения конвейерного производства активно возражала группа рабочих. При индивидуальной сборке они чувствовали себя этакими «королями», имели высокий заработок и, учитывая свою незаменимость, диктовали руководству свои условия.

 

И ещё один вопрос. Пожалуй, самый важный. Внедряя конвейер, необходимо решить проблему задела деталей и узлов, без которого развитие поточного, бесперебойного производства попросту немыслимо. Главный конвейер как бы превращался в основное «действующее лицо» предприятия. Все должно подчиняться его непрерывному движению. И уж тут, как говорится, не всё зависит от нас самих, пресловутый дефицит постоянно давал себя знать. Значит, нужно в корне менять систему организации и планирования производства, развивать и совершенствовать механизм снабжения, подчинив всё единой задаче — бесперебойному выходу с конвейера крупных серий ЭВМ. Работа была проделана огромная. Вхолостую опробовали все узлы и механизмы, запасли необходимый задел комплектации. Прекрасно понимали: главное не сам «паровоз», то есть движущиеся платформы. И даже не детали на складе. Вся система работы, все
взаимосвязи должны быть чётко скоординированы. Здесь и квалификация рабочих, и способность инженерных служб оперативно устранить любой «сбой», и высокая производственная дисциплина, о дисциплине трудовой я уже не говорю. Прогул рабочего на конвейере — ЧП! Это и есть комплексное решение проблемы, когда успех зависит от сотен составляющих. И ни одна из них не может быть забыта, упущена, обойдена вниманием.
Так конвейеризация производства стала главным направлением нашей деятельности. Это было возведено в принцип. Хотя мы и понимали: смена продукции, переход на новые изделия в условиях функционирования отлаженного конвейера — дело сложное.
Первостепенное внимание уделялось механизации складских помещений, автоматизации погрузочно-разгрузочных работ. Это было актуально, поскольку продукции выпускалось много, объёмы производства резко возрастали.
Вот и в то время на ВДНХ проходила специальная выставка, на которой были представлены образцы механизированных складов и других видов техники. Изучив экспонаты, мы усилиями нашего бюро нестандартного оборудования, возглавляемого Л.П. Скалабаном, приступили к проектированию целого ряда подсобных помещений.
Была изготовлена целая серия современных складов — для хранения оснастки с автоматическим вывозом, вертикальный склад, склад без проходов и т. д. Впервые на заводе стали практиковаться контейнерные перевозки. Там, где складирование механизации не поддавалось, были созданы закрытые стеллажи, которые сыграли большую роль, особенно в период острой нехватки площадей.

 

Уже упоминалось, что задачи производства всё возрастающего количества ЭВМ требовали новых подходов, а нередко и новых профессий. Одной из таких рождённых временем специальностей стала профессия наладчика.
Наладка ЭВМ — это вообще один из сложнейших инженерных вопросов. Дело это требует высокой квалификации, глубоких знаний, творчества и, я бы добавил, основательной интуиции. На этих рабочих местах у нас были заняты, как правило, специалисты с высшим образованием.
В общей трудоёмкости изготовления ЭВМ наладка занимает от 30 до 40 процентов.
Это такое производство, которого не только в пятидесятых-шестидесятых годах, но, по-моему, и сейчас нет ни в одном квалификационном или техническом справочнике.
Общие принципы, конечно, в литературе по ЭВМ изложены, но не более того.
На наладчиков ложатся все недоработки и недоделки, все ошибки конструкторов, технологов, рабочих. Всё, что в машине плохо, обнаруживает себя. И слава Богу, если подобное случилось в цехе, а не «проскочило» к пользователю!

 

Перед конструкторами и технологами во весь рост встала проблема: сократить до минимума проникновение ошибок, в том числе и чисто производственных, в наладку.
Как осуществить подобное? Потребовалось разработать и создать собственными силами необходимое количество стендового оборудования, «расчленить» наладку на составные части, унифицировать данный процесс, придав ему характер поточного производства.
...Легко сказать! Стенды, которые были необходимы, порой превосходили по сложности саму ЭВМ. С такой работой могли справиться лишь самые высококвалифицированные специалисты. Но, к счастью, ими в то время уже располагал наш ОМА.
В качестве одного из примеров работы того времени мог бы привести создание станции прозвонки монтажа.
Напомню, что в стойках ЭВМ — огромное количество контактных соединений, сложнейший монтаж. Количество связей, то есть монтажных соединений, доходило до сотни тысяч. Представьте: несколько процентов этих контактов — ошибочные, некачественные. Каково придётся наладчикам? Насколько удлинится срок сдачи ЭВМ?
Искали подходы долго. За решение проблемы взялась группа работников ОМА, коллектива, возглавляемого И.К. Кавуном. Конструкторы Шульман, Матышев и другие, проявив подлинное творчество и энергию, достаточно быстро нашли решение. Внедрение технологии контроля монтажа обеспечивалось самой ЭВМ. Таким образом, были сняты многие вопросы, касающиеся и поточной технологии наладки. Количество монтажных ошибок резко сократилось, снизилась трудоёмкость наладки и, как следствие, открылись новые возможности на тех же площадях, теми же силами наращивать выпуск ЭВМ

 

Так

 

•  24
•  инфо
•  инструменты
• Ответить на сообщение

yacc

старожил

★★★

yacc>> Только такой БЭСМ никогда не было - это так, влажные фантазии

SVS_SK.jpg (скачать) [506x891, 114 кБ]

 

 

•  4
•  инфо
•  инструменты
• Ответить на сообщение

yacc

старожил

★★★

 

•  3
•  инфо
•  инструменты
• Ответить на сообщение